溯源TPS，走进日本丰田堤工厂考察丰田整车生产线，是翔正国际2019年日本精益生产与企业经营深度研修NO.6期公开团学员，对日本精益生产考察的深度工厂生产线前沿认知，在这里我们将完完整整的看到，近百台机器人的混流生产模式，及感受丰田生产方式的“0”浪费理念。
作为国内专业的海外商务考察服务商，这已经是多年来的第n次走进丰田工厂，参观丰田生产线了，从丰田的堤工厂到丰田的高冈工厂等多个丰田工厂，考察多款车型生产线，这是我们对丰田TPS的溯源不舍的执念，也是我们为学员们能深度的学习日本精益生产精髓的用心安排。
这次参观考察的丰田堤工厂始建于1970年，占地面积114万平方米，拥有员工6000人，主要生产Prius、Camry、Allion等车型，2016年，丰田堤工厂的产量为42万台，是丰田首个TNGA架构车型的生产地。
在丰田堤工厂的参观考察过程中，我们分别参观了丰田堤工厂的四大车间，两条整车出产线，每条生产线每天的产值约为1395辆，其间选用混合动力的车在其间的比例接近90%，其产品主要供应日本国内。作为整车制造的工厂，我们从整车制造的冲压、焊接、涂装、组装等生产过程，分别参观了冲压车间、焊接车间、涂装车间和组装车间。
在焊接车间，加固焊接工序让大家印象深刻。在这里有大约70台机器人对大约800处接点进行焊接以提高车身强度。丰田实施了混流生产，产线上同时生产多种车型，焊接机器人根据系统信息，对各个车辆的不同焊接要求准确地进行复杂作业。
将每一寸厂区都发挥巨大的价值
在组装车间，丰田的生产方式的“0”浪费理念，也的确发挥到了极致。TPS强调要排除生产现场的浪费，包括生产过剩的浪费、等待的浪费、 搬运的浪费、过度加工的浪费、库存的浪费、动作的浪费、不合格品浪费等等。
运送物料的台车设计成与产线上放置物料的区域等高并安装了滑轨
正是基于零浪费的理念，与汽车销售品牌大众相比，丰田可以做到销售额是大众的80%，利润却是大众的两倍。这也是我们2019日本精益生产与企业经营深度研修班，对日本标杆企业及工厂生产线实地考察，选择丰田堤工厂的原因，更是我们探究整车生产线中的日本精益生产精髓的源泉。
本次精益生产之行当我们从飞抵大阪，京都、名古屋、箱根、东京多地，走进京瓷、丰田、三船、三菱、日本电装、丰田研究所，通过工厂生产线考察，精益生产管理课程学习、文化体验、座谈交流等方式，深度探究日本精益生产的精髓，应用所学所得武装我们的企业，为精益化生产转型做铺垫，提升企业的竞争力。
2019年7月翔正国际日本精益生产与企业经营深度考察研修班将再度走进日本，探索“精益之国 日本”的精益生产模式与企业经营管理，助力中国企业升级转型，邀您一同出发！具体参与方式，可咨询翔正国际热线电话4001608602 如需转载请注明来自翔正国际日本商务考察(官网http://www.sageeducation.com.cn)。
