由翔正国际组织的2019日本精益生产标杆工厂学习之旅考察团已经圆满回程，考察为期7天，学员们一同走进阿米巴经营之道的日本京瓷集团、TPS精益发源地的丰田汽车整车工厂、丰田汽车供应商的千代田工业株式会社，和全球工程机械制造巨擘的日本川崎重工株式会社考察，在在对日本川崎重工考察过程中，通过走进日本川崎重工明石工厂考察参观生产线，学习川崎重工在精益生产、精益管理、精益物流、防呆防错的理念，以及安东系统、AGV的实际应用等，成为学员们本次日本精益生产标杆工厂考察的重点内容。
在经过2个小时的车程后，我们来到了日本川崎重工的明石工厂，受到了川崎重工接待人员的热情欢迎，在对川崎重工的发展历程和机器人业务发展情况的介绍后，我们在接待人员的带领下，来到了日本川崎重工的明石工厂机器人总装车间进行现场参观。
走进川崎明石工厂生产车间，眼前不论是大型的装配机器人、还是小型机器人都有条不紊的按照既定程序流式化运转，工人们穿插在两条并列的装配线间，厂区的整洁程度让大家惊叹不已，也是很多学员第一观看机器人生产机器人的真实场景，在明石工厂主要生产的是六轴机器人，车间布局非常紧凑，工位的空间利用不浪费一丝一毫，可谓是发挥到了超凡，其实这就是精益生产在川崎的直观应用。
每个工位周围垂直摆放着工具架、物流架，而且每个工具架和物料架，都标有清晰的识别标签，方便工人能减少物料抓取的时间成本，整个组装生产线由三条生产线组成，一条主生产线，和两条辅生产线，主装配生产线采用高出地面的传送带，按照节拍运送机器人完成整个装配过程，三条装配生产线，在机器人的组装过程中，由下至上，从底座开始装配，最后完成电线电缆的安装，机器人被组装完成后，就被传送带送进测试区，在测试区会对完成的机器人进行高速度、偏差、电流、负载、噪音等指标进行测试，当所有测试指标都合格后，才能进入装柜阶段。
在日本川崎重工考察的过程中我们还看到，日本川崎机器人装配过程由信息系统驱动完成，每个工位上都安装了平板电脑，工人们可以通过各工位的平板电脑，查看整个制造过程，这种精益生产管理与信息系统的融合，极大的提高了生产过程的效率转化。
通过对整过日本川崎重工明石工厂考察参观，企业家学员们深刻的理解到川崎重工从细节出发的独具匠心，也正是因为其对每个细节的精益求精，不论在大型的装配工艺，还是拧螺丝的操作细节、扭矩的记录、运动的次数、都通过传感器逐一记录，实时上传信息系统，这是智能化的表现，更是精益化的践行。
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