5月18日下午，在翔正·智造学堂的引领下，来到了北京现代。在其报告厅，北京现代的高管为我们系统梳理了北京现代发展历程、卓越成果，以及即将参访的杨镇工厂四大工艺车间的基本概况。
在冲压车间，周边可以看到有单独划分出来专门存放模具的区域，而模具上英文字母和数字则代表了它的车型。冲压是汽车制造的第一步，“车辆的品质，不能输在起跑线上”。只有每一个冲压件的完美无瑕，才能保障整车品质过硬。在北京现代的生产车间里，只要在质量把控上有疑问就会启动一票否决机制，整条生产线停线查找问题并解决。
在车身车间，在这里几乎看不到工人，只有台车平稳运行，机器人高效运转。因为大量机械、重复的焊接、涂胶和搬运等工作全部是由266台自动焊接机器人、7轴机器人和部分8轴机器人来完成的。生产线采用伺服焊机和激光焊接技术，使用恒定的直流电来控制焊钳的位移，只需维修技师小心检查车身。
当车身全部焊接完毕并检查合格后，即将送往涂装车间进行车体的喷漆工作，但非涂装工人并不能进入涂装车间，就算是内部员工也不可以。这是因为要进入涂装车间需要经过严格的手续，并且牢记多重注意事项。进入涂装车间不能携带手机，防止手机静电火花造成火灾；需穿着防尘服与安全鞋，防尘服避免人身体上的毛发、粉尘落到产品身上，造成产品质量缺陷。
在总装车间，装车间建筑面积达到了7.3万平方米，由内饰线、底盘线、最终线和OK线首尾相连组成了一个具有229个操作工位的总线，工艺繁琐，零配件多送到内饰线上的车身，统一都要先把车门拆卸下来，为了更方便工人们的安装，提高生产速度。在内饰线上将完成所有的内饰工作，方向盘、音响、座椅、变速器等的安装，再将车门安装到车身上，然后把车轮最后安装到车身上，这样就算完成了内饰线上的工作。
总装车间以人工为主，其工人总数占到了整个轿车厂的47%，但在工人安装时使用了半自动的辅助安装设备，较大的物件都是使用辅助设备来帮助工人搬运的，不仅提高了生产效率，并且把组装时的人为影响因素降到最低，保证了整车的质量。
当所有工序都安装完毕后，一台整车就呈现在我们的眼前了。但是这只是完成了车辆安装工作，要想成为一台真正能够在市面上经受考验的车还有很多道工序。
进入最终检查线的车辆，就来到了我们的OK线。在这条生产线上，一辆辆新车整装待发，像一个个接受检查的学生一样，经过多道工序来检查车辆是否合格，其中包括四轮定位、灯光检测、底盘、制动性能、淋雨和尾气，还要通过工厂设置的专业试车跑道进行路试，最终送到PDI（售前检测）进行300多项更加细致的检测，保证把高品质的产品送到消费者手中。
OK线上的工人应该是整个车间最轻松的工种了，他们拿着小充气锤子对着汽车的身体部位敲敲打打，反复开关车门，按响喇叭等等，在缓慢移动的传送带上，前前后后地检查着前面每一个环节的工作。北京现代工厂的工人每隔一段时间就会进行工作的轮换，所以每一位工人会经历过车间的每一种工作，避免重复单一类型劳作的枯燥，同时也培养了工人的全面技术发展。
淋雨检查系统像极了洗车行的自动洗车机，但淋雨检查工序要比洗车机复杂和严格得多。它可以检查出车的防水密封性能，将检查车辆门窗关闭后驶入淋雨间，通过3.5 min不同方向的淋雨（降雨量为35 mm/min，相当于大暴雨的降雨量），以测试车辆的密封性能，之后再以30 s/m的干燥空气吹干，保证四个车门、行李厢盖和前后风挡的水密封性良好。
经过多道检查工序后，车辆将从车间里开出来，在专业试车跑道上进行路试，路试合格后再进行多达300多项细致的售前检测，最终成为可以上市销售的新车。
